Рішення для високочастотного індукційного зварювання труб

Рішення для високочастотного індукційного зварювання труб

Що таке індукційне зварювання?

При індукційному зварюванні тепло електромагнітно індукується в заготовці. Швидкість і точність індукційного зварювання робить його ідеальним для крайового зварювання труб і труб. У цьому процесі труби проходять через індукційну котушку на високій швидкості. При цьому їхні краї нагріваються, а потім стискаються разом, утворюючи поздовжній зварний шов. Індукційне зварювання особливо підходить для великого виробництва. Індукційні зварювальні апарати також можуть бути оснащені контактними головками, перетворюючи їх на зварювальні системи подвійного призначення.

Які переваги індукційного зварювання?

Автоматизоване індукційне поздовжнє зварювання — надійний, високопродуктивний процес. Низьке енергоспоживання і високий ККД Системи індукційного зварювання HLQ зменшити витрати. Їх керованість і повторюваність зводять до мінімуму брак. Наші системи також гнучкі — автоматичне узгодження навантаження забезпечує повну вихідну потужність у широкому діапазоні розмірів трубок. А їх невелика площа дозволяє легко інтегрувати або модернізувати їх у виробничі лінії.

Де застосовують індукційне зварювання?

Індукційне зварювання використовується в трубній промисловості для поздовжнього зварювання нержавіючої сталі (магнітної та немагнітної), алюмінію, низьковуглецевої та високоміцної низьколегованої (HSLA) сталі та багатьох інших електропровідних матеріалів.

Високочастотне індукційне зварювання

У процесі зварювання високочастотної індукційної труби високочастотний струм індукується в трубі з відкритим швом за допомогою індукційної котушки, розташованої перед точкою зварювання (перед нею), як показано на рис. 1-1. Краї труби розходяться один від одного, коли вони проходять через котушку, утворюючи відкритий кліток, вершина якого знаходиться трохи попереду точки зварювання. Котушка не контактує з трубкою.

Рис. 1-1

Котушка діє як первинна обмотка високочастотного трансформатора, а трубка з відкритим швом діє як одновиткова вторинна обмотка. Як і в загальних застосуваннях індукційного нагрівання, шлях індукованого струму в заготовці має тенденцію відповідати формі індукційної котушки. Більша частина індукованого струму завершує свій шлях навколо сформованої смуги, протікаючи по краях і скупчуючись навколо вершини клиновидного отвору в смузі.

Щільність високочастотного струму найвища на краях біля вершини та на самій вершині. Відбувається швидке нагрівання, через що краї досягають температури зварювання, коли вони досягають вершини. Притискні ролики притискають нагріті краї разом, завершуючи зварювання.

Саме висока частота зварювального струму відповідає за концентрований нагрів уздовж країв. Він має ще одну перевагу, а саме те, що лише дуже мала частина загального струму знаходить свій шлях навколо задньої частини сформованої смужки. Якщо діаметр трубки не дуже малий порівняно з довжиною клітки, струм віддає перевагу корисному шляху вздовж країв трубки, що утворює клітку.

Ефект шкіри

Процес високочастотного зварювання залежить від двох явищ, пов’язаних з високочастотним струмом – скін-ефекту та ефекту близькості.

Скін-ефект - це тенденція високочастотного струму концентруватися на поверхні провідника.

Це показано на рис. 1-3, де показано ВЧ-струм, що протікає в ізольованих провідниках різної форми. Практично вся течія протікає в неглибокому шарі біля поверхні.

Ефект близькості

Друге електричне явище, яке є важливим у процесі високочастотного зварювання, - це ефект близькості. Це тенденція високочастотного струму в парі вихідного/зворотного провідників концентруватися в частинах поверхонь провідників, які є найближчими одна до одної. Це показано на рис. Від 1-4 до 1-6 для круглих і квадратних форм поперечного перерізу та відстані між ними.

Фізика, що стоїть за ефектом близькості, залежить від того факту, що магнітне поле, що оточує вихідний/зворотний провідники, більш сконцентроване у вузькому просторі між ними, ніж деінде (рис. 1-2). Магнітні силові лінії мають менше місця і стиснуті ближче одна до одної. З цього випливає, що ефект близькості сильніший, коли провідники розташовані ближче один до одного. Він також міцніший, коли сторони, звернені одна до одної, ширші.

Рис. 1-2

Рис. 1-3

Рис. 1-6 ілюструє ефект нахилу двох близько розташованих прямокутних провідників відведення/звороту відносно один одного. Концентрація високочастотного струму найбільша в найближчих один до одного кутах і поступово зменшується вздовж граней, що розходяться.

Рис. 1-4

Рис. 1-5

Рис. 1-6

Електричні та механічні взаємозв'язки

Є дві загальні області, які необхідно оптимізувати, щоб отримати найкращі електричні умови:

  1. Перший полягає в тому, щоб зробити все можливе, щоб заохочувати якомога більшу частину загального високочастотного струму протікати по корисному шляху в vee.
  2. По-друге, потрібно зробити все можливе, щоб краї були паралельні в V, щоб нагрівання було рівномірним зсередини назовні.

Мета (1) явно залежить від таких електричних факторів, як конструкція та розміщення зварювальних контактів або котушки, а також від пристрою, що перешкоджає струму, встановленого всередині трубки. На конструкцію впливає фізичний простір, доступний на стані, а також розташування та розмір зварних валків. Якщо оправлення буде використовуватися для внутрішньої обробки або прокатки, це впливає на імпедер. Крім того, об’єктив (1) залежить від розмірів клітки та кута відкриття. Таким чином, хоча (1) в основному електричний, він тісно пов’язаний з механікою млина.

Мета (2) повністю залежить від механічних факторів, таких як форма відкритої труби та стан краю смуги. На них може вплинути те, що відбувається на проходах руйнування млина і навіть на різальному стані.

ВЧ-зварювання — це електромеханічний процес: генератор подає тепло до країв, але притискні ролики фактично створюють зварювання. Якщо краї досягають належної температури, а у вас все ще є дефектні зварні шви, велика ймовірність того, що проблема криється в установці фрези або в матеріалі.

Специфічні механічні фактори

Зрештою, те, що відбувається в vee, є надзвичайно важливим. Все, що там відбувається, може вплинути (хорошо чи погано) на якість і швидкість зварювання. Нижче наведено деякі з факторів, які слід враховувати у ве.

  1. Довжина ві
  2. Ступінь відкриття (кут vee)
  3. Наскільки далеко від центральної лінії зварювального рулону краї смуги починають торкатися один одного
  4. Форма і стан кромок смуги у ве
  5. Як краї смуги стикаються один з одним – чи одночасно по всій товщині – чи спочатку ззовні – чи всередині – чи через задирок чи тріску
  6. Форма утвореної смуги в ве
  7. Постійність всіх розмірів клітки, включаючи довжину, кут розкриття, висоту кромок, товщину кромок.
  8. Положення зварювальних контактів або котушки
  9. Реєстрація країв смуги відносно один одного при їх зближенні
  10. Скільки матеріалу видавлюється (ширина смуги)
  11. Наскільки завищеного розміру має бути труба для визначення розміру
  12. Скільки води або охолоджувальної рідини млина вливається в клітку та швидкість її удару
  13. Чистота охолоджуючої рідини
  14. Чистота смужки
  15. Наявність сторонніх матеріалів, таких як окалина, відколи, тріски, включення
  16. Незалежно від того, чи є сталевий скельп із оправи чи штампованої сталі
  17. Незалежно від того, чи це зварювання обода зі сталевим ободом або з багаторазового скелпа
  18. Якість скельпа – будь то з ламінованої сталі – або сталі з надмірною кількістю стрингерів і вкраплень («брудна» сталь)
  19. Твердість і фізичні властивості смужкового матеріалу (які впливають на величину необхідного тиску пружини та стискання)
  20. Рівномірність обертів млина
  21. Якість різання

Очевидно, що багато чого з того, що відбувається в vee, є результатом того, що вже сталося – або в самому млині, або навіть до того, як смуга чи шкіра потрапить у млин.

Рис. 1-7

Рис. 1-8

Високочастотний Vee

Метою цього розділу є опис ідеальних умов у ве. Було показано, що паралельні краї забезпечують рівномірний нагрів між внутрішньою та зовнішньою сторонами. У цьому розділі будуть наведені додаткові причини для збереження якомога більшої паралельності ребер. Будуть обговорені інші особливості ві, такі як розташування вершини, кут відкриття та стійкість під час бігу.

У наступних розділах будуть надані конкретні рекомендації на основі польового досвіду для досягнення бажаних умов vee.

Апекс якомога ближче до точки зварювання

На рис. 2-1 показана точка, де краї стикаються один з одним (тобто вершина), дещо вище за течією від центральної лінії притискного ролика. Це пояснюється тим, що під час зварювання видавлюється невелика кількість матеріалу. Вершина завершує електричний ланцюг, і високочастотний струм з одного краю обертається і повертається вздовж іншого.

У просторі між верхівкою та центральною лінією притискного ролика немає подальшого нагрівання, оскільки немає струму, і тепло швидко розсіюється через високий температурний градієнт між гарячими краями та рештою труби. Тому важливо, щоб вершина була якомога ближче до центральної лінії зварювального валика, щоб температура залишалася достатньо високою для хорошого зварювання під час застосування тиску.

Це швидке розсіювання тепла відповідає за той факт, що коли ВЧ-потужність подвоюється, досяжна швидкість більш ніж подвоюється. Вища швидкість внаслідок більшої потужності дає менше часу для відведення тепла. Більша частина тепла, що виділяється електричним шляхом на краях, стає корисною, і ефективність збільшується.

Ступінь відкриття Vee

Зберігання вершини якомога ближче до центральної лінії тиску зварного шва означає, що отвір у клітці має бути якомога ширшим, але існують практичні обмеження. По-перше, це фізична здатність фрези утримувати краї відкритими без зморшок або пошкодження країв. По-друге, це зменшення ефекту близькості між двома краями, коли вони знаходяться далі один від одного. Однак занадто малий отвір клітковини може сприяти попередньому виникненню дуги та передчасному закриттю клітковини, що спричинить дефекти зварного шва.

Виходячи з польового досвіду, клітчастий отвір, як правило, є задовільним, якщо простір між краями в точці 2.0 дюйма вище за потоком від центральної лінії зварювального валка становить від 0.080 дюйма (2 мм) до 200 дюйма (5 мм), що дає включений кут між 2° і 5° для вуглецевої сталі. Більший кут бажаний для нержавійки і кольорових металів.

Рекомендоване відкриття Vee

Рис. 2-1

Рис. 2-2

Рис. 2-3

Уникайте паралельних країв

На рис. 2-2 показано, що якщо внутрішні краї з’єднуються першими, є два клини – один із зовнішнього боку з вершиною в точці А, інший – зсередини з вершиною в точці В. Зовнішній клин довший, а його вершина ближче до центральної лінії притискного ролика.

На рис. 2-2 ВЧ-струм віддає перевагу внутрішньому витоку, оскільки краї розташовані ближче один до одного. Струм обертається в B. Між B і точкою зварювання немає нагрівання, а краї швидко охолоджуються. Тому необхідно перегріти трубу, збільшивши потужність або зменшивши швидкість, щоб температура в місці зварювання була достатньо високою для задовільного зварювання. Це ще більше погіршується, оскільки внутрішні краї нагріваються сильніше, ніж зовнішні.

В екстремальних випадках подвійна клітка може спричинити капання всередині та холодне зварювання зовні. Цього можна було б уникнути, якби краї були паралельними.

Паралельні краї зменшують включення

Однією з важливих переваг ВЧ-зварювання є те, що на лицьовій стороні кромок оплавляється тонка шкірка. Це дозволяє видаляти оксиди та інші небажані матеріали, забезпечуючи чисте високоякісне зварювання. При паралельних краях оксиди видавлюються в обидві сторони. На їхньому шляху нічого не заважає, і їм не потрібно йти далі, ніж на половину товщини стіни.

Якщо внутрішні краї з’єднуються першими, оксиди важче видавити. На рис. 2-2 є жолоб між вершинами A та вершинами B, який діє як тигель для утримання стороннього матеріалу. Цей матеріал плаває на розплавленій сталі біля гарячих внутрішніх країв. Протягом часу, коли він стискається після проходження вершини А, він не може повністю пройти через холодніші зовнішні краї, і може потрапити в пастку на межі зварювання, утворюючи небажані включення.

Було багато випадків, коли дефекти зварного шва через включення ззовні простежувалися до внутрішніх країв, які з’єднувалися надто рано (тобто, гостра труба). Відповідь полягає в тому, щоб просто змінити форму так, щоб краї були паралельними. Якщо цього не робити, це може зменшити використання однієї з найважливіших переваг високочастотного зварювання.

Паралельні краї зменшують відносний рух

На рис. 2-3 показана серія поперечних перерізів, які могли бути зроблені між B і A на рис. 2-2. Коли внутрішні краї гострої трубки вперше стикаються один з одним, вони злипаються (рис. 2-3a). Трохи пізніше (рис. 2-3b) частина, яка застрягла, зазнає згинання. Зовнішні кути з’єднуються так, ніби краї шарнірно з’єднані зсередини (рис. 2-3c).

Цей вигин внутрішньої частини стінки під час зварювання завдає менше шкоди при зварюванні сталі, ніж при зварюванні таких матеріалів, як алюміній. Сталь має більш широкий пластичний діапазон температур. Запобігання такого відносного руху покращує якість зварювання. Це робиться шляхом збереження паралельності країв.

Паралельні краї скорочують час зварювання

Знову звертаючись до рис. 2-3, процес зварювання відбувається на всьому шляху від B до центральної лінії зварювального валика. Саме на цій осьовій лінії нарешті чиниться максимальний тиск і зварювання завершується.

Навпаки, коли краї з’єднуються паралельно, вони не починають торкатися, доки вони принаймні не досягнуть точки А. Майже відразу застосовується максимальний тиск. Паралельні кромки можуть скоротити час зварювання на 2.5 до 1 або більше.

Зведення країв паралельно використовує те, що ковалі завжди знали: бийте, поки залізо гаряче!

Vee як електричне навантаження на генератор

У високочастотному процесі, коли сповільнювачі та напрямні швів використовуються відповідно до рекомендацій, корисна траєкторія вздовж кромок клітковини включає загальний контур навантаження, який розміщено на високочастотному генераторі. Струм, що витягується з генератора через віжу, залежить від електричного опору вейки. Цей імпеданс, у свою чергу, залежить від розмірів ві. У міру подовження клітки (контакти або котушка пересунуті назад) імпеданс збільшується, а струм має тенденцію до зменшення. Крім того, зменшений струм тепер повинен нагрівати більше металу (через довшу віру), тому потрібна більша потужність, щоб повернути зварювальну область до температури зварювання. Зі збільшенням товщини стінки імпеданс зменшується, а струм має тенденцію до збільшення. Необхідно, щоб імпеданс vee був достатньо близьким до проектного значення, якщо повна потужність повинна бути отримана від генератора високої частоти. Подібно до нитки розжарення в лампочці, споживана потужність залежить від опору та прикладеної напруги, а не від розміру генераторної станції.

Тому з електричних причин, особливо коли бажана повна вихідна потужність високочастотного генератора, необхідно, щоб розміри вирізу відповідали рекомендованим.

Формувальний інструмент

 

Формування впливає на якість зварювання

Як уже пояснювалося, успіх високочастотного зварювання залежить від того, чи забезпечує формувальна секція стійкі, без трісок і паралельні кромки до клітка. Ми не намагаємося рекомендувати детальні інструменти для кожної марки та розміру млина, але ми пропонуємо деякі ідеї щодо загальних принципів. Коли причини з’ясовані, решта буде простою роботою для дизайнерів рулонів. Правильний інструмент для формування покращує якість зварювання, а також полегшує роботу оператора.

Рекомендовано зламувати краї

Ми рекомендуємо або прямий, або модифікований обрив краю. Це надає верхній частині труби кінцевий радіус за перші один або два проходи. Іноді трубку з тонкими стінками мають надмірну форму, щоб забезпечити пружинну віддачу. Бажано не покладатися на проходи ребер для формування цього радіусу. Вони не можуть переформуватися без пошкодження країв, щоб вони не вийшли паралельними. Причина цієї рекомендації полягає в тому, що краї будуть паралельними до того, як вони дістануться до зварювальних валків – тобто, у клітку. Це відрізняється від звичайної практики ERW, де великі круглі електроди повинні діяти як контактні пристрої з великим струмом і водночас котитися, щоб сформувати краї вниз.

Edge Break проти Center Break

Прихильники центрального руйнування кажуть, що центральні валки можуть обробляти діапазон розмірів, що зменшує запаси інструментів і скорочує час простою при заміні валків. Це вагомий економічний аргумент для великого млина, де валки великі й дорогі. Однак ця перевага частково компенсується, оскільки їм часто потрібні бічні ролики або серія плоских рулонів після останнього проходу плавника, щоб утримати краї вниз. Принаймні до 6 або 8 ″ OD, кращий злам є більш вигідним.

Це вірно, незважаючи на те, що для товстих стінок бажано використовувати різні валки верхнього руйнування, ніж для тонких. На рис. 3-1a показано, що верхній рулон, розроблений для тонкої стіни, не забезпечує достатньо місця з боків для більш товстих стін. Якщо ви спробуєте обійти це, використовуючи верхній рулон, який є достатньо вузьким для найтовстої смуги в широкому діапазоні товщин, ви матимете проблеми на тонкому кінці діапазону, як запропоновано на рис. 3-1b. Сторони смуги не будуть обмежені, і краї не будуть повними. Це призводить до того, що шов перекочується з боку в бік у зварювальних валках, що вкрай небажано для якісного зварювання.

Інший метод, який іноді використовують, але який ми не рекомендуємо для невеликих млинів, полягає у використанні нарощеного нижнього валка з прокладками в центрі. Тонша центральна прокладка та товстіша задня прокладка використовуються при виконанні тонкої стінки. Конструкція рулону для цього методу є в кращому випадку компромісом. На рис. 3-1c показано, що відбувається, коли верхній рулон призначений для товстої стінки, а нижній рулон звужується шляхом заміни прокладок для тонкої стінки. Смужка затиснута біля країв, але вільна в центрі. Це, як правило, викликає нестабільність уздовж фрези, включаючи зварювальний клин.

Інший аргумент полягає в тому, що поломка краю може спричинити вигин. Це не так, коли перехідна секція правильно оброблена та відрегульована, а формування належним чином розподілено вздовж фрези.

Останні розробки в технології формування клітки з комп’ютерним керуванням забезпечують плоскі паралельні краї та швидкий час зміни.

Згідно з нашим досвідом, додаткове зусилля, спрямоване на використання належного обрізання країв, добре окупається надійним, послідовним, простим у експлуатації та високоякісним виробництвом.

Сумісні перепустки Fin Pass

Прогресування лаберних проходів має плавно вести до останньої рекомендованої раніше форми лаберного проходу. Кожен проход плавника повинен виконати приблизно однакову кількість роботи. Це дозволяє уникнути пошкодження країв у перевантаженому проході.

Рис. 3-1

Зварні рулони

 

Співвідношення зварювальних роликів і останніх ребристих рулонів

Отримання паралельних країв у клітковині вимагає кореляції конструкції валків з останніми ребрами та зварювальних валків. Направляюча шва разом із будь-якими бічними роликами, які можна використовувати в цій зоні, призначені лише для напрямної. У цьому розділі описано деякі конструкції зварювальних валиків, які дали чудові результати в багатьох установках, і описується остання конструкція finpass, яка відповідає цим конструкціям зварювальних валиків.

Єдина функція зварювальних валиків під час високочастотного зварювання полягає в тому, щоб притиснути нагріті кромки разом достатнім тиском, щоб зробити якісне зварювання. Конструкція реберного валика повинна забезпечувати повністю сформовану кісточку (включаючи радіус біля країв), але відкритий у верхній частині для зварних валків. Отвір виходить так, ніби повністю закрита труба була зроблена з двох половин, з’єднаних рояльним шарніром у нижній частині та просто роз’єднаних у верхній частині (рис. 4-1). Ця конструкція плавника досягає цього без будь-якої небажаної увігнутості внизу.

Розташування з двох валків

Зварювальні ролики повинні бути здатні закривати трубу з достатнім тиском, щоб порушити краї, навіть якщо зварювальний апарат вимкнений і краї холодні. Для цього потрібні великі горизонтальні компоненти сили, як показано стрілками на рис. 4-1. Простий і зрозумілий спосіб отримання цих сил полягає у використанні двох бічних роликів, як показано на рис. 4-2.

Коробка з двох рулонів відносно економічна у виготовленні. Є лише один гвинт для регулювання під час бігу. Він має праву та ліву різьби та переміщує обидва рулони разом. Таке розташування широко використовується для малих діаметрів і тонких стінок. Двовалкова конструкція має важливу перевагу в тому, що вона дає змогу використовувати пласку овальну форму горловини зварювального валика, розроблену компанією THERMATOOL, щоб забезпечити паралельність країв труби.

За деяких обставин розташування двох валків може спричинити завихрення на трубі. Поширеною причиною цього є неправильне формування, що вимагає тиску на краї рулону, що перевищує нормальний. Завихрені сліди також можуть виникнути з високоміцними матеріалами, які потребують високого тиску зварювання. Часте очищення країв рулону лопатковим кругом або шліфувальною машинкою допоможе мінімізувати сліди.

Шліфування валків під час руху зведе до мінімуму ймовірність надмірного шліфування або надрізів рулону, але при цьому слід бути надзвичайно обережним. Завжди нехай хтось стоїть біля E-Stop у разі надзвичайної ситуації.

Рис. 4-1

Рис. 4-2

Розташування з трьох рулонів

Багато операторів млинів віддають перевагу розташуванню з трьома валками, показаному на рис. 4-3, для малих труб (приблизно до 4-1/2″OD). Його головна перевага перед двовалковим розташуванням полягає в тому, що сліди від завихрення практично виключаються. Він також забезпечує налаштування для виправлення реєстрації країв, якщо це необхідно.

Три рулони, розташовані на відстані 120 градусів один від одного, встановлені в пазах на міцному трикулачковому патроні. Вони можуть регулюватися разом і разом за допомогою гвинта патрона. Патрон встановлений на міцній регульованій задній пластині. Перше регулювання виконується з трьома роликами, щільно закритими на обробленій заглушці. Задня пластина регулюється по вертикалі та збоку, щоб нижній валок точно вирівнявся з висотою проходу млина та центральною лінією млина. Тоді задня пластина надійно зафіксована і не потребує подальшого регулювання до наступної зміни рулону.

Скоби, що утримують два верхні валки, встановлені в радіальних полозках, забезпечених регулювальними гвинтами. Будь-який з цих двох рулонів можна регулювати окремо. Це на додаток до звичайного регулювання трьох валків разом за допомогою патрона.

Два рулони – рулонний дизайн

Рекомендована форма показана на рис. 1.0-4 для трубок з зовнішнім діаметром менше 4 і коробки з двома рулонами. Це оптимальна форма. Це забезпечує найкращу якість зварювання та найвищу швидкість зварювання. Вище приблизно 1.0 OD зміщення 020 стає незначним і його можна опустити, кожен рулон шліфується від загального центру.

Три рулони – дизайн рулонів

Тривалкові зварювальні горловини зазвичай шліфуються круглими, діаметр DW дорівнює діаметру готової труби D плюс припуск на розмір a

RW = DW/2

Як і у випадку з коробкою з двома рулонами, використовуйте рис. 4-5 як орієнтир для вибору діаметра рулону. Верхній зазор має становити 050 або дорівнювати найтоншій стінці, яку потрібно виконати, залежно від того, що більше. Дві інші щілини мають бути максимум 060, масштабований до 020 для дуже тонких стінок. Тут застосовна та сама рекомендація щодо точності, яка була зроблена для коробки з двома рулонами.

Рис. 4-3

Рис. 4-4

Рис. 4-5

ОСТАННІЙ ПЛАВНИК

 

Цілі проектування

Форма, рекомендована для останнього проходу ласт, була обрана з кількома цілями:

  1. Для підведення труби до зварювальних валків утворюється крайовий радіус
  2. Мати паралельні ребра через клітку
  3. Забезпечити задовільний проріз
  4. Бути сумісним із конструкцією зварювального валика, рекомендованою раніше
  5. Щоб було просто подрібнювати.

Фігура останнього плавника

Рекомендована форма показана на рис. 4-6. Нижній рулон має постійний радіус від одного центру. Кожна з двох верхніх половин рулону також має постійний радіус. Однак верхній радіус валку RW не дорівнює нижньому радіусу RL валку, і центри, з яких шліфуються верхні радіуси, зміщені вбік на відстань WGC. Сам плавець звужується під кутом.

Критерії дизайну

Розміри фіксуються за такими п'ятьма критеріями:

  1. Верхні радіуси шліфування такі ж, як і радіус шліфування зварного валика RW.
  2. Обхват GF більший за обхват GW у зварних валках на величину, що дорівнює припуску на видавлювання S.
  3. Товщина ребра TF така, що отвір між краями буде відповідати рис. 2-1.
  4. Кут конусності ребер a такий, що краї труби будуть перпендикулярні дотичній.
  5. Простір y між верхнім і нижнім фланцями валка вибрано таким чином, щоб утримувати смугу без маркування, водночас забезпечуючи певний ступінь робочого регулювання.

 

 

 

Технічні характеристики високочастотного індукційного зварювального генератора:

 

 

Повністю твердотільний (MOSFET) високочастотний індукційний апарат для зварювання труб
модель ГПВП-60 ГПВП-100 ГПВП-150 ГПВП-200 ГПВП-250 ГПВП-300
Підводиться потужність 60KW 100KW 150KW 200KW 250KW 300KW
вхідна напруга 3 фази, 380/400/480В
Напруга постійного струму 0-250V
Струм постійного струму 0-300A 0-500A 800A 1000A 1250A 1500A
частота 200-500KHz
Вихідна ефективність 85% -95%
Коефіцієнт потужності Повне навантаження >0.88
Тиск охолоджувальної води >0.3 МПа
Потік охолоджуючої води >60 л/хв >83 л/хв >114 л/хв >114 л/хв >160 л/хв >160 л/хв
Температура води на вході <35 ° C
  1. Справжній повністю твердотільний IGBT регулювання потужності та технологія керування змінним струмом, використовуючи унікальне високочастотне подрібнення IGBT з м’яким перемиканням та аморфну ​​фільтрацію для регулювання потужності, високошвидкісне та точне керування інвертором IGBT з м’яким перемиканням для досягнення 100-800 кГц/ Застосування продукту 3 -300 кВт.
  2. Імпортні потужні резонансні конденсатори використовуються для отримання стабільної резонансної частоти, ефективного підвищення якості продукції та забезпечення стабільності процесу зварювання труб.
  3. Замініть традиційну технологію регулювання потужності тиристорів технологією регулювання потужності високочастотного подрібнення, щоб досягти мікросекундного контролю рівня, значно реалізуйте швидке регулювання та стабільність вихідної потужності процесу зварювання труб, вихідна пульсація надзвичайно мала, а струм коливань є стабільний. Гладкість і прямолінійність зварного шва гарантована.
  4. Безпека. В обладнанні немає високої частоти та високої напруги 10,000 XNUMX вольт, що може ефективно уникнути випромінювання, перешкод, розряду, займання та інших явищ.
  5. Він має сильну здатність протистояти коливанням напруги в мережі.
  6. Він має високий коефіцієнт потужності у всьому діапазоні потужностей, що може ефективно економити енергію.
  7. Висока ефективність і енергозбереження. Обладнання використовує технологію м’якого перемикання високої потужності від входу до виходу, яка мінімізує втрати потужності та забезпечує надзвичайно високу електричну ефективність, а також має надзвичайно високий коефіцієнт потужності в повному діапазоні потужності, ефективно заощаджуючи енергію, що відрізняється від традиційного порівняно з лампою тип високочастотний, це може заощадити 30-40% ефекту енергозбереження.
  8. Обладнання мініатюрне та інтегроване, що значно економить займаний простір. Обладнанню не потрібен понижуючий трансформатор і не потрібна велика індуктивність промислової частоти для регулювання SCR. Невелика інтегрована конструкція забезпечує зручність встановлення, обслуговування, транспортування та налаштування.
  9. Діапазон частот 200-500 кГц реалізує зварювання сталевих і нержавіючих труб.

Рішення для високочастотного індукційного зварювання труб